许多聚氯乙烯芯层发泡管生产厂家在挤出成型管材时都会有许多小问题，进而导致挤出的管材性能不佳，聚乙烯蜡厂家提醒您，在聚氯乙烯芯层发泡管挤出成型中应当注意以下几点：

⑴聚氯乙烯芯层发泡管的内外皮层和发泡芯层用料应分别在两台高速混合机中进行原料配混工作。

⑵生产前要认真调节好成型模具中口模和芯轴间的装配间隙的均匀性，生产中出现问隙不均匀影响壁厚时，只能进行微调。

⑶生产前调节口模与定径套间的距离一般控制在50～200mm范围内。生产中要凭工作经验来调节距离大小，如发现芯层料发泡较快，应把两者的距离尺寸调小些，反之则大些。注意让管坯出口模后有足够时间发泡，以保证中间芯层发泡较均匀。

⑷皮层和芯层用挤出机除了规格不同外(芯层用挤出机规格略大于皮层用挤出机)，还应注意两台挤出机中挤出熔料速度的匹配。初生产时，要观察管坯中内外皮层和芯层挤出料的成型厚度和熔料流速的一致性，然后适当调节两台挤出机中螺杆转速。螺杆转速的调整，首先要知道各定量喂料螺杆每转的准确喂料量，然后根据各层成型用料量设定出喂料螺杆转速及主机螺杆转速；调整主机螺杆转速时，应视各层用料量按比例同时调整二台(或三台)主机螺杆转速。这需采用电脑集中控制得到保证。

⑸成型复合管模具加热升温时，达到设定温度后必须恒温半小时以上。开机时要先起动内、外层供料挤出机5～10min后，再起动芯层供料挤出机，以确保模具腔内熔料压力平衡。

⑹芯层料进入机筒后应立即被软化压实，以形成对气泡密封所需熔体压力，所以，机筒的迸料段温度要高。

⑺锥形双螺杆挤出机塑化熔料，内、外层料在连接颈处的压力应大于15MPa，以保证内外层成型壁厚的均匀；芯层熔料在连接颈处的压力应控制在15～25MPa之间，以避免熔料在成型模具内发泡。

⑻芯层用料配方的组合，注意铅盐稳定剂选择对AC发泡剂、分解温度及发泡气量的影响；改性剂、AC发泡剂、CaCO3的用量均对发泡程度和管材的综合性能产生较大影响。设计用料配方组合，应经多次调整，试验用料量，以找出较理想的用料量组合配方。

⑼牵引管坯速度的控制，注意拉伸比控制在1.2～1.5范围内。

⑽冷却水的温度控制不应大于15℃，应使管坯能充分降温冷却定型，以迅速降低或停止芯层发泡料的发泡过程。