一、什么是析出现象？

   析出是指生产过程中在模具等部位出现的物质堆积，从而使管材表面受到影响。无论哪一种稳定体系在PVC管材挤出过程中均存在不同程度的析出问题，根据我们分析，析出物中有润滑剂并夹杂着少量的填充料及低分子聚合物。 生产过程中口模和定型套有时会有明显的析出现象，主要表现为两种情况：一种是出口模时脱离制品到口模上形成白色或黄褐色蜡（油）状物，或者口模上累积越来越多的小胡须。 另外一种是定型套上出现白色固体状析出物。

二、析出的危害

（1）影响制品外观品质,几何尺寸以及物性指标

（2）缩短生产清模周期,提高制品废品率,致使增加生产成本

（3）加快模具表面腐蚀和磨损,增加模具维修频率和缩短使用寿命

三、几种析出情况

  热加工部位析出：螺杆表面、口模区的模唇、模芯支架或芯模的表面。

  冷加工部位析出：定型模口，定型模内表面真空缝，冷却水污染。

1. 口模析出 

2.定型模析出

3. 芯棒模合流芯粘模析出

4. 抽真空析出

5. 进入定型模处冷析出

四、析出的机理及因素有哪些？

  析出机理与PVC树脂相容性低的有机和无机固体组分在出现热降解、温度和熔压变化时转移至熔体表面进而附着在设备、模具金属表面的沉积。可分为“热压析”和“冷凝析”

析出的因素是多方面的，十分复杂，与设备、原材料、工艺等有关，归纳如下：

1）配方组份中有一定量的低分子挥发物，在混合挤出过程中排除效果不好。

2）低熔点的润滑剂与配方中其它组份相容性差。
3）挤出口模温度偏低且与定型口模靠得太近。
4）定型模冷却水温太低，冷却水通道设计不合理。
5）生产配方不合理，原材料选择不当，塑化效果不好。

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